Au début des années 50, des pays étrangers ont commencé à produire des époxy huile de soja, la principale production publiques aux États-Unis, Grande-Bretagne, Allemagne, Japon et l’ancienne Union soviétique. De la 70, le processus de production d’huile de soja époxy est passé de mode gratuit biologique solvant à solvant, de la production intermittente à production continue, de catalyseur unique dans les composés de type. Dans les premières années, la production d’huile de soja époxy principalement établie par procédé solvant et procédé sans solvant. Avant l’utilisation de solvant production, en raison de l’existence de difficultés de récupération des solvants, cycle de production long, mauvaise qualité, coût élevé, la pollution environnementale et autres insuffisances, ralentir le développement. Puisque le 80 de commence à étudier le processus de synthèse sans solvant, le 90 a atteint un développement plus important, a progressivement remplacé la méthode solvant des technologies de production. Le processus sans solvant est issu de l’huile de soja, et les différents procédés de synthèse choisissent différents acides carboxyliques organiques (principalement l’acide formique ou acide acétique), oxydant, catalyseur, stabilisateur, etc.. Le pétrole brut peut être utilisé comme huile essentielle et le pétrole brut, l’huile essentielle est oxydé directement à l’anneau et les grosses huiles doivent être raffiné au préalable. Wen Jinping [2] et autre milieu alcalin du processus de recherche, de raffinage du pétrole brut obtenu de bons résultats. Selon l’utilisation de l’acide carboxylique organique, le processus synthétique époxy d’huile de soja peut être divisé en méthode d’oxydation de l’acide peracétique, aucune méthode d’oxydation catalytique acide carboxylique (appartient à la méthode de solvant), et les catalyseurs utilisés dans de l’eau oxygénée oxydation des acides carboxyliques sont concentrés, résines échangeuses d’ions, aluminium, catalyseur de transfert de phase, l’acide heteropoly (sel), etc..
Acide peracétique méthode d’oxydation
Ce processus est l’acide carboxylique organique et peroxyde d’hydrogène sous l’action de catalyseur, la réaction pour produire époxy anneau acide oxydant et réaction d’oxydation de l’huile soja pour produire de l’huile de soja époxy. Dans le processus de l’époxydation, il y a deux façons de préparer l’oxydant de l’anneau :
Tout d’abord, l’élaboration de la méthode à l’acide peracétique : l’acide carboxylique organique et peroxyde d’hydrogène peroxyde acide de créer et puis ajouter la peroxyde acide goutte dans l’huile de soja dans la réaction d’époxydation ;
Le second est l’élaboration d’une méthode à l’acide peracétique : Premièrement, l’huile de soja et organique acide carboxylique dans le réacteur, puis goutte à goutte et peroxyde d’hydrogène pour la réaction d’époxydation. Après la réaction de la matière à une certaine température est terminée, les produits grossiers sont neutralisés par les alcalis dilués, et puis les produits sont obtenus par le lavage de l’eau douce, passez l’aspirateur filtration de distillation et de pression. Le processus de production est simple, la température de réaction est faible, le cycle de production est court, le sous-produit est peu, le procédé de traitement du message est simple, la qualité du produit est bonne, répond à l’exigence de GB.
Parce que l’effet de l’acide formique est meilleure que celle de l’acide acétique, la plupart des fabricants utilisent l’acide formique comme transporteur d’oxygène actif d’époxydation. Fondamentalement remplace le processus de production avec le benzène comme solvant, améliore l’environnement de production des travailleurs, a résolu le problème de la pollution de la toxicité du benzène solvant aux produits et permet de surmonter les nombreux équipements de production, coût élevé et « déchets » de méthode de solvant. Grande quantité de traitement, tel que des lacunes [4], afin que la qualité des produits nettement améliorée, tels que la stabilité des 60-80 % par la méthode de solvant est passé à plus de 95 %. Méthode sans solvant a beaucoup progressé par rapport à la méthode de solvant, et diverses méthodes de catalyseur ont des inconvénients et des avantages différents.
Concentré de méthode catalytique
La méthode catalytique est une technologie mature depuis longtemps, le plus largement utilisé inindustry, ses lacunes apparaissent principalement dans : ① plus facile à décomposer, le processus de réaction un grand nombre d’exothermique, amplitude de variation de température, l’acide d’oxygène qui en résulte stabilité de l’époxydation pauvres, promouvoir anneau époxyde, sous-produits ont augmenté, la valeur du produit époxy réduite ; Réaction d’oxydation de bague ② au système acide, entraînant une profonde couleur de produit, le procédé de traitement ultérieur est plus complex, le réacteur et le pipeline est fortement corrosif, pas s’adapter à des exigences de processus, contrôle de la température difficile, facile de « punch » ou même explosion, la sécurité n’est pas élevée, la capacité de production unique bouilloire est petite. Afin de remédier à l’inconvénient de ce processus, en raison de l’existence de l’acide carboxylique dans le système de réaction, il est nécessaire d’ajouter le stabilisateur à l’urée comme ingrédient principal pour produire de l’acide peracétique, qui peut obtenir une meilleure qualité de haute et basse produits de consommation.
Procédé catalytique de résines échangeuses d’ions
Résines échangeuses de cations acides forts sont également des catalyseurs couramment utilisés. La production d’huile de soja époxyde par méthode contre-courant catalytique de résine cationique est une bonne solution pour les insuffisances de la méthode de la catalyse, la carence qui est que la résine doit être strictement prétraitée, l’opération est complexe, l’époxydation temps est plus long et le coût est plus élevé. Résine cationique peut être réutilisé, lorsque l’activité de résine a sensiblement diminué, avec le reflux de l’éthanol 95 % lavage 2h, lavage, séchage et puis le prétraitement de la résine, ainsi que l’activité catalytique de la récupération de la résine, le recyclage et la réutilisation.
Méthode de catalyse en aluminium
L’utilisation d’aluminium comme catalyseur, peuvent être satisfaits avec le produit, la valeur d’époxy de 6,2 %, l’indice d’acide est inférieure à 0.5mgkoh / g. Le processus a forte activité réactive, de traitement facile, rendement jusqu'à 96 %, coût de catalyseur est plus faible que la résine échangeuse d’ions. La carence est la forte teneur de Fe2 dans le catalyseur, la catalyse de la décomposition du peroxyde d’hydrogène, provoque la température à augmenter rapidement, il est difficile de contrôler la température, elle est défavorable à la réaction d’époxydation.
Méthode de catalyse par transfert de phase
Un catalyseur de transfert de phase composite (aussi appelé un agent de transfert de l’oxygène) qui équivaut à 1 % de la masse d’huile est ajouté au système de réaction, l’oxygène actif dans la phase aqueuse peut être transférée à la liaison insaturée de phase organique, alors que le taux de époxydation est augmentée de plusieurs fois et la valeur de l’époxy est nettement plus élevée, fois l’indice d’iode et l’indice d’acide sont visiblement diminuées.
Méthode de catalyse (sel) acide Heteropoly
En utilisant l’acide heteropoly (sel) comme catalyseur, acide peracétique produite par l’acide formique et de peroxyde d’hydrogène a été utilisé comme huile de soja époxy par oxydant de l’anneau. La méthode a les avantages de processus simple, temps de réaction court, valeur élevé époxy, couleur peu profond et faible indice d’acide. L’expérience montre que le meilleur temps de réaction de l’huile de soja est 3,5 h, la meilleure température de réaction est 45 ℃, époxy huile est de 6,6 %, l’iode est 4.4gl / 100 g, indice d’acide est inférieure à 0,2 mg/g, couleur est inférieure à 250 n ° et le taux de rétention de la résine époxyde est à 99 %. Heteropoly acide catalyseur CPW est insoluble dans l’eau et peut être réutilisé après filtration.
Méthode d’oxydation catalytique de l’acide carboxylique-non
Sous réserve d’aucun acide carboxylique, ester éthylique de l’acide acétique a été utilisé comme solvant, phosphore-tungstène composé, méthyl tri-octyl hydrogène ammoniaque comme catalyseur de transfert de phase, huile de soja a été synthétisé par époxydation de peroxyde d’hydrogène comme oxydant. Les résultats ont montré que la valeur de l’époxy, de l’indice d’iode et de l’indice d’acide ont été de 6,28 %, 5.80gl / 100 g, 0.3mgkoh / g et la couleur (PT-CO) en utilisant le phosphore-tungstène composé (WPC) comme le catalyseur et l’acétate d’éthyle comme solvant, et la réaction a été de 7 h à condition le système solution pH 2, 60℃. Comme le nombre de 250￣300, tous ont atteint les normes nationales de qualité standard, réduisant la production de sous-produits. Le processus permet d’éviter l’utilisation d’acide carboxylique organique et résout efficacement les dommages causés par l’intervention de l’acide peracétique. Cependant, l’utilisation de solvants présentant les caractéristiques matières inflammables et explosives, le processus de production a caché danger, le processus de production n’est pas mature.